事業内容

BUSINESS

新光工業所は、半世紀以上もの長きにわたり、
塗装、空調プラントの設計施工を行っています。

株式会社新光工業所は昭和40年代初頭より、自動車を中心とする塗装プラントの設計・施工を開始しました。現在では、国内すべての自動車メーカーにプラントを納入するほか、海外の主要メーカーにも数多くの納入実績を誇ります。このほか、航空機・鉄道車輌から家具や携帯電話まで、あらゆる分野の製造業に質の高い塗装プラントをお届けしています。

私たちは、顧客の期待とニーズに応え、より良い製品をよりスピーディに納品するために、全社員が一丸となり推進していける体制を構築しています。
また、PDCAのサイクルによって品質の向上と改善を継続的に行い常に最適化を図っていきます。

各種工業製品用塗装プラントの設計施工、自動車用塗装プラントの設計施工、各種金属加工製品の設計製作、空調設備用ダクトの設計施工

BUSINESS 01

塗装プラント製作

SHINKOがつくる塗装プラントは、自動車の製造工程で言えば塗装工程となります。自動車の美しさを左右する重要な工程となります。

自動車の製造工程 - プレス工程・溶接工程・塗装工程・組立工程・完成車検査工程・出荷

塗装プラントとは簡単に言うと、自動車やオートバイ、鉄道車両から携帯電話まであらゆる製品の塗装を行うための塗装ラインです。洗浄や乾燥、塗装、焼き付けなど、美しい塗装をするのに必要な工程が詰まっています。一般的な塗装プラントは、金属製の長い管の形をしています。管の長さ（ライン全長）は国産高級乗用車の場合、最長2000メートルにも及びます。現場によっては、ラインが2階3階にわたることも少なくありません。
管の間口（ブース間口）は、乗用車で約3メートル四方。バスなどの大型車輌では10メートル四方を超えることもあります。
この長大な管の中を、塗装される製品、例えば乗用車のボディは搬送機器によって移動しながら、前処理・下塗り・中塗り・上塗りといった工程を経て、完成品へと近づいていきます。塗装プラントは巨大な構造物であると同時に、高品質な塗装のためには高度な気密性の確保や、極めて滑らかな内部表面仕上げといった繊細な設計施工が求められます。私たちSHINKOは40年以上にわたる塗装プラントづくりを通じ、現場でしか得ることのできない貴重なノウハウを豊富に蓄積し、これらの要求に高い次元で応えてきました。
無数の現場で得た経験知が、日本の、そして世界のものづくりを支えているのです。

設計・製作

工場の門を出る時点で、 プラントの質は決定しています。: 塗装現場を知りつくしていることが私たちSHINKOの強み。
とはいえ、プラントの品質は現場で生み出すものではありません。現場で起こりうる問題を織り込んだ設計にはじまり、部品製作、モジュール仮組みまで。プラントの品質は、私たちの工場の中ですべてつくり込まれています。

設計

設計機器・仕様の決定、強度計算・材料の選定、レイアウトなど。3D-CADを駆使した詳細設計によりプレビューが可能なため、事前に仕上がりのイメージをお客様にご確認いただけます。これにより工数軽減が実現します。	ミーティングフロー図などを基に工程管理・人材配置・資材発注時期などを決めます。スケジュールや情報を共有し、効率的に作業を進行します。	詳細チェック穴位置・曲げ寸法などが公差内で仕上げられているか、マイクロメーター、ノギスなどであらゆる角度から測定確認をします。
製品確認図面、出荷リストを基に仕様・個数・材質などを確認。品質保証や顧客満足の向上が目的です。	2次元CAD/CAM パネル構造を採用したプラント装置を製作。決められた仕様を基に、CADを用いて細分化した部品図を製作図面に落とし込み、部品製作を手助けします。設計データを基に、CAMソフトを使ってタレットパンチプレス・レーザー加工機による高度な部品製作・量産を行います。

緻密なデータと熟練エンジニアの勘

プラント設計でもっとも難しいことは、実は“温度”です。塗料の乾燥・焼き付けを行う乾燥ブースでは、内部温度が250℃にも達することがあり、熱によるブースの伸縮を吸収することが設計における重要課題となります。伸縮率は0.1％前後に過ぎませんが、全長数百～数千メートルに及ぶ塗装プラントでは見過ごせない数値。
しかもこの伸縮率は、使用する材料によっても、また1階に設置するか上層階に設置するかによっても微妙に変化します。これらプラント品質を左右するデータはもちろん蓄積していますが、最終的な解答を出すのは熟練設計者の勘。
豊富な現場経験が設計にも生きているのです。

製作

搬送出荷リストで個数などを確認後、使用する輸送車両を選定。一日の出荷量が大型車10台を超えることもあります。	データチェック CAD/CAMデーターと図面との整合性や公差範囲の確認、シミュレーションによる干渉チェックを行います。	ユニット組立図面を基に組み付け。搬入先で問題が出ないように、工場で組み付けて問題点を洗い出します。
ベンディングロボット全自動ラインを含めて3台を保有。レーザー安全装置付きベンディングマシンで精度の高い加工が可能です。使用する金型、プレス圧、使用する板厚・材質・気温なども考慮しながら作業を行います。	ユニット搬出現場での作業工数削減のため、ユニット化して出荷することもあります。大きいものは特殊車両で運ぶことも。

部品加工から仮組みまでSHINKO品質

部品点数は、設計・加工技術の進歩により減少していますが、それでも相当な数に上ります。SHINKOではその大部分を内製化。最新鋭の全自動ラインで高品質な部品をスピーディに製作しています。プラント品質を根底で支える材料は、日本製品を優先採用。完成した部品は、搬送可能なモジュールへと組み立てられます。その際、塗装の大敵となるスパッタ（溶接時に飛散する微粒子）やブツ（油分などの不純物）が付着しないよう細心の注意を払い、パネル表面は極めて美しく滑らかに仕上げます。
完成したすべてのモジュールは工場内で仮組みし、収まりを全品確認した上で現場へ送ります。

施工・改造

施工現場を見れば、 美しい塗装が想像できます。: 「施工中の現場を見れば、SHINKOの仕事だとわかる」そんな声をお客様からいただきます。見えない所まで滑らかに仕上げられたパネル。凹凸なく収まる接合部。“現場合わせ”を極力排除する姿勢。そして、徹底した安全対策。すべては優れた塗装品質のために。それがSHINKOの仕事です。

施工

前処理装置塗装前の前処理。脱脂・水洗・被膜化成処理・水洗・乾燥などの工程があります。塗料の密着性・防錆性を高めます。	電着装置塗料をタンク（浴槽）に入れて被塗物を浸し、電気を使用して塗装します。複雑な内部構造への防食性を確保できます。	ブース内部埃・塵などの他の物資が入り込まないように制御され、適切な温度や湿度に保たれています。
乾燥炉内部塗装後のワークを、熱風により100℃を超える状態で乾燥させます。長さ100ｍ以上のものもあります。	空調機械室気温が高く湿気が多い夏は、冷却コイルで除湿して蒸気コイルで再加熱。気温が低く乾燥する冬には、蒸気コイルで加熱した後、蒸気で加湿します。

施工現場での安全確保も、重要な品質

施工現場で最も重要なことは“安全”。プラント全体を担当する場合、施工スタッフは1日あたり数百人にも上ります。多くの人命を預かる企業の責任として安全対策を徹底し、高さ10メートルを超えることもあるブースからの墜転落や落下物による事故の防止に努めています。施工現場には現場担当の主任技術者だけでなく、設計技術者も参加。現場でしか得られない経験を通じて、プラント設計者としての勘を養っていきます。プロジェクト完了時には、社内の全技術者に加え、材料・部品メーカーや施工スタッフも招集して反省会を実施。現場での経験を共有し、次の現場に活かします。

改造

製造モデルチェンジにも効率的に対応

私たちが組み上げた巨大なブースに、搬送系・機械系・制御系の企業群が専門技術を発揮し、塗装プラントは完成します。その後、長期間にわたって試運転が繰り返され、入念に調整された上で引き渡されるため、原則として私たちのプラントにメンテナンスは必要ありません。次にSHINKOの出番があるとすれば、それはライン改造が必要になったとき。自動車を例に取れば、マイナーチェンジやフルモデルチェンジの内容に応じ、ブース拡幅や嵩上げなどのニーズに応えます。その際には新規施工時のスタッフをできる限り再招集し、現場を知り抜いた手で、効率よく改造作業を実施します。

BUSINESS 02

人事コンサルティング

SHINKOは、人と企業をつなげるお手伝いをいたします。長年にわたる多くの企業様とのお付き合いの中で培ったノウハウや知見を活用し、SHINKOならではのアプローチでお悩みを解決いたします。

人材をお探しの企業様へ: 人材の成長こそ企業の繁栄・成長　日本の成長です。
従業員の成長のためにできる環境づくりや人事制度などを整備したい、共に働くことを決意してくれた従業員の未来を創造したい、そんな企業様のご要望にSHINKOが応えます。企業様に伴走しながら、未来に向けたサポートや支援を行います。

仕事をお探しの皆様へ: “夢”を抱き、自分の未来を想像し、選択肢を増やすことで未来の自分を創造しましょう。凝り固まった目の前の選択肢ではなく、幅広い選択肢の中から、未来の自分を逆算して最適な選択を。SHINKOは、あなたの未来創造をお手伝いします。

親身なカウンセリング

最適な職場へマッチング

万全のアフターサポート

設計機器・仕様の決定、強度計算・材料の選定、レイアウトなど。3D-CADを駆使した詳細設計によりプレビューが可能なため、事前に仕上がりのイメージをお客様にご確認いただけます。これにより工数軽減が実現します。	ミーティングフロー図などを基に工程管理・人材配置・資材発注時期などを決めます。スケジュールや情報を共有し、効率的に作業を進行します。	詳細チェック穴位置・曲げ寸法などが公差内で仕上げられているか、マイクロメーター、ノギスなどであらゆる角度から測定確認をします。
製品確認図面、出荷リストを基に仕様・個数・材質などを確認。品質保証や顧客満足の向上が目的です。	2次元CAD/CAM パネル構造を採用したプラント装置を製作。決められた仕様を基に、CADを用いて細分化した部品図を製作図面に落とし込み、部品製作を手助けします。設計データを基に、CAMソフトを使ってタレットパンチプレス・レーザー加工機による高度な部品製作・量産を行います。

搬送出荷リストで個数などを確認後、使用する輸送車両を選定。一日の出荷量が大型車10台を超えることもあります。	データチェック CAD/CAMデーターと図面との整合性や公差範囲の確認、シミュレーションによる干渉チェックを行います。	ユニット組立図面を基に組み付け。搬入先で問題が出ないように、工場で組み付けて問題点を洗い出します。
ベンディングロボット全自動ラインを含めて3台を保有。レーザー安全装置付きベンディングマシンで精度の高い加工が可能です。使用する金型、プレス圧、使用する板厚・材質・気温なども考慮しながら作業を行います。	ユニット搬出現場での作業工数削減のため、ユニット化して出荷することもあります。大きいものは特殊車両で運ぶことも。

前処理装置塗装前の前処理。脱脂・水洗・被膜化成処理・水洗・乾燥などの工程があります。塗料の密着性・防錆性を高めます。	電着装置塗料をタンク（浴槽）に入れて被塗物を浸し、電気を使用して塗装します。複雑な内部構造への防食性を確保できます。	ブース内部埃・塵などの他の物資が入り込まないように制御され、適切な温度や湿度に保たれています。
乾燥炉内部塗装後のワークを、熱風により100℃を超える状態で乾燥させます。長さ100ｍ以上のものもあります。	空調機械室気温が高く湿気が多い夏は、冷却コイルで除湿して蒸気コイルで再加熱。気温が低く乾燥する冬には、蒸気コイルで加熱した後、蒸気で加湿します。